Von Lydia Schauff

„Sie werden sich sicher fragen, warum gerade Cottbus“, sagt Joachim Zettler, Geschäftsführer der Airbustochter Apworks mit Sitz im bayerischen Taufkirchen, am Freitag bei der Unterzeichung einer Kooperationsvereinbarung mit der BTU Cottbus-Senftenberg, mit unüberhörbar bayerisch-dialektalem Einschlag. „Wir bekommen einfach keine Fachkräfte, weder in Bayern noch in Hamburg“, sagt Zettler. Und auch die bayrischen Universitäten hätten nicht die Studiengänge und Wissenschaftler, die sich mit dem Thema 3D-Fertigung befassen.

An der BTU Cottbus aber gebe es alles, was es braucht, um die Fertigung von 3D-Bauteilen für die Luftfahrt, die Autoindustrie und weitere Industriezweige zu entwickeln, und schließlich zur Serienreife zu bringen. Denn auf dem BTU-Campus, genauer im Panta Rhei Forschungszentrum, wird ein neues Forschungslabor entstehen, das sich genau und intensiv damit befasst. Und die Wissenschaftler und Studierenden des Lehrstuhls Fertigung und Konstruktion bringen das nötige Know-how mit.

12,5 Millionen Euro investiert das Land Brandenburg in das geplante „3DLab“. Wie Markus Bambach, Professor und Inhaber des Lehrstuhls Konstruktion und Fertigung erklärt, wird sich in diesem Labor künftig alles finden, was für die Entwicklung und Herstellung von 3D-Bauteilen aus Metall notwendig ist, von der Computertechnik, die quasi den Prototypen des künftigen Bauteils erstellt, bis hin zu dem Laser, der aus Metallpulver schließlich das Bauteil entstehen lässt. „Dieses neue Forschungslabor, das die komplette Prozesskette der 3D-Fertigung abbilden wird, dürfte weltweit einmalig sein. Mir ist nichts anderes bekannt“, sagt Apworks-Chef Joachim Zettler.

Das Unternehmen Apworks, das sich im Umkreis der BTU dann mit einem Vorseriencenter ansiedeln wird – ein Standort steht noch nicht fest, nach geeigneten, leerstehenden Werkhallen wird derzeit gesucht – will gemeinsam mit dem 3D-Lab erst Vorserien entwickeln, das heißt erforschen, welches Metall, welche Fertigungstechnik und welcher Aufbau eines Bauteils optimal sind. Im Anschluss daran gehe es dann in einer Feinjustierung darum, mit dem Bauteil in die Serienproduktion zu gehen. Dementsprechend stellt Apworks in Aussicht, nach dem Vorseriencenter dann auch ein Seriencenter in Cottbus oder Umgebung anzusiedeln. Serienbauteile für die Luft- und Raumfahrt könnten dann in Zukunft von Cottbus aus die Welt erobern.

Mit Blick auf den Strukturwandel sagt Wirtschaftsminister Jörg Steinbach, dass das natürlich auch Arbeitsplätze mit sich bringe. Und er fügt an: „Hier siedelt sich eine Tochtergesellschaft von Airbus an, das muss mal bitte einer wahrnehmen.“ Und er meint damit: Es tut sich sehr wohl etwas in der Lausitz.

Wie Joachim Zettler von Apworks erläutert, wird der 3D-Druck von Metallbauteilen immer wichtiger, denn der Kostendruck werde für die Industrie stärker. Können Bau-  und damit auch Ersatzteile in Serie im 3D-Druck hergestellt werden, dann würden Lagerkosten für Bauteile entfallen. Zudem sei das Tempo, mit dem Ersatzteile etwa für Schiffe, Züge oder Flugzeuge hergestellt werden, unschlagbar. Könne der Guss und die Herstellung eines Bauteils – einer Schiffsschraube etwa – heute auch mal mehrere Monate dauern, so werde dies mit 3D-Druck in wenigen Tagen oder sogar in wenigen Stunden möglich sein.

In vielen medizinischen Bereichen könnten Verbraucher schon mit Teilen aus dem 3D-Drucker in Berührung gekommen sein. Zahnspangen, künstliche Hüftgelenke, Chirurgenbesteck, Prothesen. Vieles davon stammt heute schon aus einem 3D-Drucker.

Das „3DLab“ der BTU soll seine Arbeit noch in der ersten Jahreshälfte aufnehmen, bis dahin möchte auch Apworks sein Vorseriencenter eingerichtet haben. Und Fluggäste stützen sich vielleicht in nicht allzu ferner Zukunft in Flugzeugen auf Armlehnen ab, die aus Metallbauteilen bestehen, die in Cottbus entwickelt und gefertigt wurden.