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| 19:46 Uhr

Sachsen
Strom ohne Stromanschluss

  Stephan Dunkel (l.) und Martin Groß prüfen mit Glasbau-Unternehmer Dieter Pfaltz (r.) die Spezialglas-Scheibe nach dem Laminiervorgang. Dabei werden Glas und Solarfolie bei etwa 140 Grad Celsius miteinander verbunden.
Stephan Dunkel (l.) und Martin Groß prüfen mit Glasbau-Unternehmer Dieter Pfaltz (r.) die Spezialglas-Scheibe nach dem Laminiervorgang. Dabei werden Glas und Solarfolie bei etwa 140 Grad Celsius miteinander verbunden. FOTO: dpa / Jan Woitas
Radeburg/Freiberg. Ein kleiner Industriebetrieb aus dem sächsischen Radeburg bringt immer wieder innovative Glasprodukte auf den Markt. Der Mittelständler setzt auf das Know-how der TU Freiberg und eine spezielle Förderung des Bundes. Von Claudia Drescher

Behutsam schieben die drei Männer eine große Glasscheibe aus einem mehr als mannshohen grauen Stahlkasten. Was wie ein begehbarer Container aussieht, ist in Wirklichkeit ein sogenannter Laminierofen. Bei etwa 140 Grad Celsius werden das zuvor in die richtige Form gebogene Glas und eine glänzende Folie miteinander verbunden. Diese Solarfolie kann später Strom erzeugen. „Das Ganze wird regelrecht zusammengebacken“, erläutert Dieter Pfaltz das Verfahren zur Herstellung dieser gebogenen Funktionsverbundglasscheibe.

Was so einfach klingt, hat den Unternehmer aus Radeburg rund zweieinhalb Jahre Zeit und mehr als 50 teure Versuche gekostet, weil die Folie durch die Wölbung des Glases immer wieder Probleme machte. „Doch jetzt ist es technisch machbar, dass wir beispielsweise eine Bushaltestelle mit einem Dach aus diesem Glas ausrüsten, die Solarfolie tagsüber Strom erzeugt und die Haltestelle nachts ohne einen Stromanschluss beleuchtet wird“, sagt der Ingenieur für Glastechnik.

Ein herzliches „Du“ inklusive

Allein hätte Pfaltz mit seiner gleichnamigen Glasbiegerei mit gerade einmal zehn Mitarbeitern niemals ein solches Produkt entwickeln können, sagt der 68-Jährige mit Blick auf Martin Groß und Stephan Dunkel. Die beiden Ingenieure arbeiten am Institut für Keramik-, Glas- und Baustofftechnik der TU Freiberg. Zwischen den drei Männern geht es mittlerweile vertraut zu, ein herzliches „Du“ inklusive. Es ist nicht die erste Kooperation dieser Art zwischen dem kleinen Mittelständler und der Bergakademie.

 Die drei sind ein eingespieltes Team.
Die drei sind ein eingespieltes Team. FOTO: dpa / Jan Woitas

Angefangen haben die drei Männer vor sechs Jahren mit der Herstellung von Antikglas. Dabei sollte die Oberfläche eines Standardglases chemisch so behandelt werden, dass es unregelmäßig gewellt ist, um alt auszusehen. Die Herausforderung dabei: Die hohe Bruchfestigkeit des Sicherheitsglases sollte erhalten bleiben. „So etwas auszuprobieren kostet Geld. Aus unserem laufenden Umsatz könnte ich das nicht bezahlen. Dafür braucht es unbedingt Fördergelder.“ Am Ende kam nicht nur ein neues Herstellungsverfahren heraus, sondern auch mehrere Hundert denkmalgerechte Antikglasscheiben, die nun den Dresdner Zwinger zieren.

Damit auch kleinere Unternehmen die Chance haben, innovativ zu sein, legte das Bundeswirtschaftsministerium vor mehr als zehn Jahren eine spezielle Förderung auf: Das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand, kurz ZIM. Für Vorhaben zwischen Delitzsch, Plauen und Görlitz wurden bisher rund 955 Millionen Euro Fördermittel bewilligt und etwa 7300 Projekte angeschoben. Bundesweit waren es einer Ministeriumssprecherin zufolge knapp 6,2 Milliarden Euro und rund 56 700 Projekte.

Daneben gibt es laut Ministerium eine ganze Reihe weiterer Förderinstrumente speziell für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) – von der ersten Idee bis zum Markterfolg. Damit soll der Mittelstand als „Kraftzentrum“ der Volkswirtschaft unterstützt werden, so der Ost- und Mittelstandsbeauftragte der Bundesregierung Christian Hirte. Denn derzeit erwirtschaften KMU knapp 58 Prozent der Netto­wertschöpfung in Deutschland.

Beide Seiten profitieren voneinander

Über ZIM werden neben Einzel­ideen und Netzwerkprojekten auch Kooperationen zwischen Wirtschaft und Wissenschaft unterstützt wie bei Unternehmer Pfaltz. „Der Betrieb profitiert vom wissenschaftlichen Know-how, und wir entwickeln aus der Forschung heraus idealerweise ein anwendbares Produkt, das dann wiederum auch tatsächlich auf den Markt gebracht wird“, sagt TU-Mitarbeiter Martin Groß.

Und während sich das eine Projekt auf der Zielgeraden befindet, tüfteln die drei Ingenieure bereits an der nächsten Idee: Weil es für das Glasbiegen spezielle Stahlformen braucht, die quasi als Vorlage dienen, verfügt Pfaltz über ein riesiges Formenlager. „Hier sind locker 200 000 Euro Kapital gebunden. Doch die wenigsten Formen können wir wiederverwenden“, erzählt er. Deshalb will er zusammen mit der Hochschule eine dynamische Form entwickeln, mit der unterschiedliche Aufträge abgewickelt werden können. „Für große Stückzahlen gibt es das bereits. Die Anlagen sind jedoch teuer und damit für Kleinserien und den Mittelstand nicht wirtschaftlich. Das wollen wir gern ändern.“